1950年（昭和25年）、谷沢製作所は安全帯の製造を開始しました。これが国産安全帯の第一号です。
　1953年（同28年）のカタログ（写真1）には、『タニサワ式安全吊帯は軽くて、丈夫に出来ております。高所の作業を安全に動作出来ますし、また不時の災害も防ぐことが出来ます』とあります。
　大変興味深いのは、安全吊帯に「ゐのち綱」とカッコ書きされていることです。つまり、我が国の命綱＝安全帯は、ハーネス型に始まったことになります。
　なお、製品には麻製、純綿製、皮革製の三種類がありましたが、皮革製のものは馬具職人に依頼して製作していました。
　写真2は、1953年（昭和28年）に発売された安全吊帯でST#512という製品です。外観は現代の製品と言われても、何の違和感もありません。
　このST#512は、2000年（平成12年）に新型のST#550が発売されるまで、半世紀の長きに渡って、改良を重ねながら、安全吊帯の代名詞として販売を続けました。

写真1	写真2

　このように、日本の安全帯の歴史はハーネス型に始まりましたが、これは当時、安全保護具のお手本にしたアメリカで、ハーネス型安全帯が使われていたからに他なりません。当社ではこの商品を、鉱山、炭鉱、セメント工場、採石場などに紹介し、普及を図りましたが、容易ではなかったようです。
　因みに同じカタログには、胴ベルトにD環のみが付いた商品をST#510「腰つな」という名で掲載し、『建築業、橋梁、鉄骨作業に於いて、この安全腰綱が多大の効果を挙げております』と紹介しています。この商品は腰のD環に、別に用意されたロープの先端を結びつけて使います。現在使われているような、ランヤード付きの胴ベルト型安全帯は、数年後、昭和30年代に入ってから商品化しました。
　当時は安全のために道具（安全保護具）を用いるという観念が希薄でした。その代わり、電信柱での作業や法面作業などで、安全を確保しながら作業をやり易くする作業帯兼用の特種安全帯の普及が一足早く進みました。
　やがて、さまざまな業種で作業環境の大規模化が進み、安全確保が作業効率の向上に直結するようになって初めて、純粋な「命綱」としての安全帯が使われるようになりました。建築業で積極的に胴ベルト型安全帯が使われ始めたのは高度成長期、それも超高層ビルの建築が行われるようになった昭和40年代のことでした。

写真3　1980年（昭和55年）当時のST#512

　かねてより欧米では、安全帯と云えばハーネス型を指していました。このことは日本の産業界でも、安全に関する欧米視察を重ねる中で認識されておりましたが、実際に国内で使用されたのは、ごく限られた職種にとどまっておりました。
　ところが近年、墜落事故防止が大きく叫ばれる中で、安全帯の実使用が急速に進むにつれて、墜落時に命拾いをする事例が増えるとともに、宙吊りになった際の衝撃や圧迫で、脊椎や内臓に大きな障害を残したり、救助が間に合わない事故が発生するようになりました。このため、万一墜落した場合にも、より安全に生還することが意識されるようになってきました。
　このような流れの中で、1999年（平成11年）1月、労働省産業安全研究所より発表された新しい「安全帯構造指針」に、初めてハーネス型安全帯が盛り込まれ、製品の性能基準が示されました。続いて2002年（平成14年）には、ハーネス型が明示された「安全帯の規格」が厚生労働省より告示され、ハーネス型安全帯は新しい時代に入りました。

　谷沢製作所ではこの新指針に準拠した形で新製品の開発を行い、翌2000年（平成12年）7月、ST#550を発売しました。また、同年10月には胴ベルトのない簡易型のST#555も発売し、少しずつ販売本数を伸ばしてゆきました。
　ST#550は肩ベルトと腿ベルトを中継リングで繋いだ構造をとり、「吊られ心地」を第一の特徴に掲げた製品でした。また、肩、胴、腿の各ベルト色を変えて、装着をし易くしました。
　新「安全帯の規格」が告示された2002年頃から大規模建築現場で、ハーネス型安全帯を試験的に導入する動きが始まり、当社は製品供給とその改良に協力することになりました。
　折しも、この2002年6月に、当社ではランヤード自体にショックアブソーバ機能を持つ新製品「スーパーランヤード」を発売しました。従来、新構造指針に準拠するためには、衝撃吸収用に大きなショックアブソーバを接続する必要がありましたが、これが背中で大変邪魔になっておりました。この「スーパーランヤード」を用いると、この背中のゴロツキ感から解放されるため、ユーザーの皆様より絶大な支持をいただきました。

写真4　ST#550

　2005年（平成17年）5月、軽量化、フィット感の向上、作業性向上、購入後のランニングコストの低減を開発目標にした新製品ST#551を発売し、後に「匠」と名付けました。
　質量は従来のST#550の80％、広幅で薄いベルトを採用し、しなやかでソフトな使い心地になりました。また、作業の中で邪魔になる腿ベルトの位置を自由に調節でき、更に胴ベルトが肩ベルトに沿って自由にスライドしますので、従来よりもスムーズに動けます。加えて、ベルトなど痛んだパーツを個別に交換することが出来るため、大変経済的な製品です。
　このST#551「匠」はベストセラーになり、現在でも全国の大規模建築現場で数多く使われています。

写真5　ST#551「匠」

　2009年（平成21年）4月、低価格化を狙ったシンプルスタイルのST#552を発売し、愛称を「無双」としました。
　股ベルトにはかつてのST#512と同じV字型を採用しました。幅広いユーザーの皆様に、自信を持ってお勧めしたい製品です。
　これからも谷沢製作所では、ハーネス型安全帯のパイオニアとして、使い易い製品の開発、改良に努めて参ります。

写真5　ST#552「無双」

写真1　ST#133DP-S	写真2　ST#101EP-S

写真3　ST#141EZV-S

旧型シールド面	新型HGシールド
写真4　新旧シールド面の歪み

写真5　ST#0160-SF

写真6　ST#162V-SD

　　①「飛墜兼用型」「電気用」の検定取得
　　②軽量化
　　③シールド面の保護範囲を広く
　　④シールド面の防曇化
　　⑤シールド面のみの交換が可能
　　⑥シールド面を収納した時に、視野の邪魔にならないこと
　　⑦シールド面の高性能化
　　⑧内装体の交換が容易
　　⑨上方視界が広い透明ひさし付き

　これらを満たすため、新型帽体とシールド面の開発を一から行い、2010年3月、ST#162V-SDを発売しました。（写真6）
　企画時のインプット要件に関する、新旧ヘルメットの性能比較表は表1のようになります。
　この中で、⑧のワンタッチで内装体とあご紐が交換できるC内装は、汚れなどによる交換時だけでなく、絶縁用保護具に求められる半年ごとの定期自主検査実施時の着脱にも大変便利です。

	（新）ST#162V-SD	（旧）ST#0160-SF
①検　定	飛墜兼用・電気用	飛来落下用・電気用
②質　量	505g（現：615g）	630g
③シールド面の保護範囲	162×196mm	140×175mm
④シールド面の防曇化	両面に防曇性能のある ハードコート	防曇コートなし （ハードコートのみ）
⑤シールド面のみの交換	○	× ガイドシートと共に交換
⑥シールド面収納時に視界の邪魔にならない	シールド面の先端はひさしに沿って 曲げられ、視界の邪魔にならない	シールド面の先端40mmが帽体に収納できず、 視野に入る
⑦シールド面の高性能化	歪みが少なく表面硬度が高い 射出成形品	熱プレス成形品
⑧内装体交換の容易さ	4ヶ所の掛け具 ワンタッチで交換可能な新型C内装	8ヶ所の掛け具 従来のはめ込み式
⑨透明ひさし付き	○	×

　新製品ST#162V-SDは、予想以上に幅広い職種で採用されましたが、特定の使用環境で、不具合が生じることがわかりました。このため、すぐに製品改良に着手し、2011年1月より、改良済みの製品の販売を開始しました。改良のポイントを紹介します。

写真7　シールド面を延伸

下げた位置	前に押し出してロック
写真8　チルトロック機構

　最後に、屋外作業者に使われることが多くなった遮熱ヘルメットについて、簡単に説明します。
　ヘルメットに遮熱塗料を塗布して、その内部の温度を下げて作業環境を改善する試みは、2007年頃から始まりました。その後、当社も塗料メーカーとの間で、遮熱性能と塗装効率が共によく、ヘルメットに適した遮熱塗料の研究を重ねてきました。
　現在、ヘルメットメーカー各社で採用しているのは概ね、遮蔽材に酸化チタンを用いた機能塗料で、太陽光線を塗膜で反射拡散するものです。
　注意すべきは、ポリカーボネートやABS樹脂製の帽体が溶剤に侵されやすいため、遮熱塗料が溶剤系の場合には、帽体に悪影響が及ぶ可能性があることです。選択にあたっては、遮熱塗料を塗布後でも所定の性能試験に全て合格することは勿論のこと、経年劣化が促進しないことを確認済みであることをチェックすべきだと思います。

※この文章は「電気現場技術」2011年7月号（株式会社電気情報社発行）に掲載された弊社営業部 谷澤直人の署名記事「シールド面付きヘルメットの開発と改良」の内容を一部変更したものです。

マンホールの換気

（参照：厚生労働省安全衛生部編　特別教育用テキスト「新　酸素欠乏症等の防止」　中央労働災害防止協会発行）

口径300mmのスパイラル風管とポータブルファン

　マンホール内の作業において多く使用されているのが、ポータブルファンとビニール製ダクト（風管）の組み合わせで、持ち運びや設置・撤去を簡単に行うことが出来ます。
　ポータブルファンはその名の示すとおり、小型軽量につくられています。電源も100Vを使用する物が多く、スイッチのON、OFFのみの操作で手軽に使用することが可能です。また、風管の接続方向を変えることで、容易に送気と排気を使い分けることが出来ます。
　送風量はポータブルファンの能力で決まりますので、作業場の規模に応じた機種を選択することが重要です。

　スパイラル式風管は硬鋼線を螺旋状に巻いてあるため、使用中に折れ曲がって、風の流れが止まることがありません。送風だけでなく、吸引時にもつぶれることなく使用することができます（ただし、吸引時の使用は注意が必要です。例えば、風管が固定されていない場合や、風管が折れ曲がっている場合など）。
　送風量が小さいことから、風管の延伸距離に制限がある等の欠点がありますが、ポータブルファンに合わせた口径の風管が用意されており、広く普及しています。
　また、リング状の硬鋼線を使用したリング式風管もあり、現場の状況に応じて使い分けることができます。
　風管の延長は、端部のリングを噛み合わせるカップリング方式をとることが多く、簡単に脱着することができます。

タンクローリーの清掃	タンク内の作業

　タンク内の清掃作業など、可燃性ガスの残留や微粉じん等による爆発性雰囲気を形成する恐れのある場所では、防爆構造のポータブルファンと帯電防止性能のある風管を用いる必要があります。
　帯電防止風管は、風管自体が難燃性であることはもちろんのこと、カーボンを含んだ生地を使用し、外部に接地アースを設けることで風管自体が帯電しない構造になっています（谷沢製作所の帯電防止風管の生地の表面抵抗率は2×10⁵Ω以下）。

帯電防止風管

　なお、帯電防止と謳ってはいるものの、カーボンシートを外側に貼り付けただけのものや、通常の生地に硬鋼線のアースを付けただけのものがあります。このような製品は、風管内部や硬鋼線以外の生地上に部分的に帯電する可能性があるため、使用する場合には注意が必要です。
　換気を実施する際の注意事項としては、空気の流れが短絡しないように、ダクトの吐出口の位置を考慮する必要があります。継続的に換気を実施し、作業員の呼気分の新鮮な空気を常に確保できる環境を整えることが重要です。
　作業場所は禁煙であることは言うまでもありません。

貨物船の荷役作業

　左の挿絵は、貨物船での荷役作業において、船倉内部の換気を行っている一例です。
　積荷の種類によって船倉内部の酸素を消費する場合がありますので、作業を開始する前には船倉内の空気が完全に新鮮な空気と置換するまで、換気を行う必要があります。
　換気を継続的に行うことはもちろんのこと、船倉の隅に空気溜まりが出来ないように、換気用の風管を複数配置する必要があります。その際には、空気の流れが短絡しないように配置を考慮する必要があります。

フルハーネス型安全帯 ST#552「無双」	リトラクター ST#540「セルフロック」

　作業箇所への進入口が作業箇所に対して高所に位置する場合、例えばマンホールから進入し、作業箇所である本管まで梯子等を使用して降りなければいけない場合や、タンク内清掃作業において、タンク上部が進入口となっている場合には、墜転落の危険があるため、安全帯の使用が必須です。
　最近はさらに安全を高めるため、リトラクターを入口に設置し、フルハーネス型安全帯を併用することが多くなっています。
　胴ベルト型安全帯は、落下時に被災者が振り子状に振られ、周囲に身体や頭を打ち付ける可能性が高いため、特に狭い場所ではフルハーネス型安全帯をお勧めしています。

「セイフティダイジェスト」第56巻第7号（平成22年7月5日、社団法人日本保安用品協会発行）に寄稿

　しかし、コンクリートや鉄材に塗布するための塗料をそのまま塗ると、ヘルメットに加工したときに不具合が生じることがあります。具体的にいえば、遮熱塗料に含まれるコンクリートや鉄材への密着性を高めるための成分が、プラスチック製品であるヘルメットの帽体を激しく劣化させた結果、ヘルメットとしての保護性能が失われることが起こります。また、逆に塗膜がヘルメットに充分に密着していないときには、塗装がすぐに剥がれてしまうことが起こります。このため、市販の遮熱塗料をそのままユーザーがヘルメットに塗装するのは危険を伴います。このことから、ヘルメットメーカーでは、ヘルメットへの影響を確認しながら塗装の研究を進め、各種の遮熱塗装を販売しています。

　さて、その塗装が可能になった、ヘルメット用遮熱塗装はどのような効果をもつものなのか興味をもたれた方もいらっしゃることと思いますので、簡単にその内容を説明させていただきます。

　「遮熱機能」をもった塗料とは、具体的にどのようなものかといいますと、プラスチックを阻害しない特別な材料を多く含んでいるものです。この材料には、ガラスビーズや酸化チタン粒子等が使われます。

　これを製品化したときの遮熱効果についての当社内の実験では、塗装品と未塗装品の内部温度で最大15.5℃もの差が測定されました。もちろん、試験装置での数値ですので全ての製品についてこれだけの効果があるわけではないことには注意が必要ではありますが、ヘルメット内部の温度上昇の抑制に一定の効果があることを充分期待することのできる実験結果であるのではないかと思われます。

　このように優れた効果をもたらす塗装ですが、塗装工程が複雑になるために塗装コストが高くなってしまうという欠点があります。また、断熱効果を充分に得るために厚めに形成された塗膜になることから、塗装後の重量が元々の製品に比べて約30gも重くなってしまいます。しかし、重量よりも高い遮熱性能を求めるユーザーも多く、徐々に使用が増えているようです。

遮熱塗装なしのヘルメット


シラスバルーン塗料を用いた遮熱ヘルメット

当社現行品との遮熱効果の比較

　このように、ヘルメットへの遮熱塗装は、ヘルメットの内部温度上昇を抑えるという観点からは有効な手段であります。しかし、一定の効果があるとはいえ、内部の温度を体温以下に下げる効果までを持つものではありませんので、過信は禁物です。実際の真夏の屋外作業等の暑熱環境では、同時に身体を冷やすことも必要な場合が多いと思われますので、ほかの熱中症対策用品との併用をお奨めします。

　なお、当社では遮熱加工をほぼ全てのヘルメットに、5,000円程度で塗布することができます。遮熱加工していただき、違いを体感していただければ幸いです。

　本稿は執筆時での遮熱塗装ヘルメットについての知見のみを記述するに留まりましたが、本稿読者が熱中症について幅広い視点で対策を検討していただけるきっかけとなれば幸甚です。

（「建設の安全」No.471（平成23年3月1日　建設業労働災害防止協会発行）に寄稿）

　1998年（平成10年）7月、谷沢製作所では「テンプコート」という名のヘルメット用遮熱用商品を発売しました。 　これはNASA（アメリカ国立航空宇宙局）が開発した同名の断熱塗料を利用した製品です。セラミックのビーズをラテックスベースに混合した塗料で、高い熱反射特性と低い熱伝導特性、マイナス42℃から287℃までという広範囲の適用温度を売り物にしていました。

　しかしながら、光沢のないざらついた仕上がりで、見た目があまりよくないだけでなく、社名などの印刷加工が出来ないため、ヘルメットに塗って出荷することは断念せざるを得ませんでした。

　そこで、ヘルメットと同形の厚さ0.38ミリのポリスチレン製カバーにこの塗料を塗布したものを作り、それをヘルメットにかぶせて使っていただくことにして、まずは3型を発売しました。

　当社の営業マンは、「スペースシャトルに塗られている断熱材料」をセールストークにして製品紹介に努めましたが、残念ながらほとんど販売実績が上がりませんでした。当時は現在ほど熱中症対策が叫ばれていなかったこともありますが、カタログに謳っていた6℃という遮熱効果もユーザーの期待を充たすものではありませんでした。

　それでも、2000年7月に行われた九州・沖縄サミットの警備用に、採用が検討されたこともありました（現在は販売を終了しています）。

テンプコート

　2007年5月に行われた「2007 NEW 環境展」で、広島のベンチャー企業が、セラミック系の遮熱塗料をヘルメットに塗布した商品を展示して、注目を集めていました。

　この塗料は先のテンプコートと同様、微細なセラミック真球粒子を塗膜表面に配列することによって遮熱効果を得るようにしたものです。展示会場で行っていたハロゲンランプを用いての実験では、ヘルメット内部の温度が10℃以下下がることが示され、見学者へのインパクトはとても大きかったようです。

　同社製品の優れたところは、遮熱効果もさることながら、塗装後の帽体表明が滑らかで美しく、産業用ヘルメットに必須な印刷加工を支障なく行うことができる点でした。

　その後、当社にも問い合わせが相次ぎ、遮熱ヘルメットに対するニーズが急速に高まっていることを実感させられました。

　そのころ当社では、ある大手電気設備工事会社との間で、遮熱塗料のヘルメットへの塗布に関する共同開発を進めておりました。

　当社に持ち込まれていた塗料は、鹿児島県川内市にあるアース化研（株）という会社が開発した特殊塗料で、鹿児島県産のシラスバルーンを利用しているのが特徴でした。

　シラスは九州南部に堆積する白色の火山噴出物ですが、その粒子を瞬間的に高熱で発泡させたものがシラスバルーンです。

　塗膜表面にあるうろこ状のシラスフレーク（シラスバルーンが壊れたもの）が太陽光線の大半を表面反射するとともに、内部に侵入した熱エネルギーをシラスバルーンが乱反射させ、拡散させます。

　屋根などに施工して得られた断熱効果のデータはすばらしく、しかもシラスという天然素材を用いていることも、製品化への意欲を強くそそられました。

　また、水系塗料であるため、有機溶剤によって性能劣化を起こすポリカーボネート製ヘルメットにも塗装可能だということも、この塗料を用いたいと考えた理由のひとつです。 　実際に、ヘルメットに刷毛を使って塗った試作品は、期待以上の好結果を得ることができました。

遮熱塗装なしのヘルメット


シラスバルーン塗料を用いた遮熱ヘルメット

　しかしながら、量産用にスプレーガンでヘルメットに塗るのは容易なことではありませんでした。塗面にいわゆるダマ（塗装溜）やダレ（垂れ）が生じ、表面の光沢も出ませんでした。製品化にはほど遠い状況が続き、塗料メーカーに粒子の調整をしてもらうのに、かなり長い時間がかかりました。

　もうひとつ解決に時間がかかったのが、塗料の粘度調整です。ヘルメットの表面に塗料を薄く均一に塗り重ねてゆくのですが、粘度によって作業効率が大きく変わります。当初は1時間に数個しか塗ることができず、工場では頭を抱えてしまいました。

　それでも肝心の遮熱性能においては、楽しみな結果を得ていました。前年の展示会で広島のベンチャー企業が行ったのと同じ方法による計測（300Wのハロゲンランプを30ｃｍの距離から照射して内部温度を計測する）では、16℃を超える遮熱効果が出ておりました。

　2008年7月、このシラスを使った遮熱ヘルメットはようやく量産の目処がたち、発売に漕ぎつけました。 　電気設備工事会社や空港のハンドリング会社などから炎天下での作業用に採用いただき、その効果に大変喜ばれました。

　2008年度の製品は一定の評価はいただけたものの、表面がべたつく感じがする、汚れが付きやすい、多色対応ができない、などの問題が指摘され、次年度への課題となりました。

　まず、シラスを使った水系の遮熱塗料を継続するかどうかの検討を行いました。それは、追随して発売した他のヘルメットメーカーの多くが、ヘルメット表面の熱反射効果をねらった酸化チタン系塗料を用いていたためです。

　この塗料は反射効率に優れているものの、シラスバルーンや人工のセラミックビーズのような熱エネルギーの内部拡散効果がありません。その代わり、塗膜の厚さが要求されないために、塗装工程が簡単で生産効率が上がり、コスト面で大きなメリットがあります。

　こういった製品と価格競争するには、2008年度版製品は製造コストが掛かり過ぎておりました。 　しかしながら、社内での検討の結果、谷沢製作所で販売する製品は遮熱効果をしっかりと体感できるものでなくてはならないと判断し、再度、シラスを使った塗料に挑戦することになりました。

　試行錯誤の末にたどり着いたのは、2008年度製品より遮熱塗料の塗膜をやや薄くし、その代わりに一般の水系塗料をオーバーコートする方法です。これにより、前年よりも生産性が上がった上、外観が向上し、表面硬度も増しました。また、カラー対応も可能となりました。

　前年と同様の計測では、ポリカーボネートとFRPのヘルメット（ST#140、ST#108）でそれぞれ、最大15℃を超える遮熱効果が確認されています。

　当社では来年度以降も、より効果の高い遮熱ヘルメットの開発に力を注いで参りますのでご期待ください。

　FRP製ヘルメットは一般に、ガラス繊維を予め帽体の形に予備成形（プリフォーム）したものに、着色した不飽和ポリエステル樹脂を注ぎ、これを金型で加熱、加圧して硬化させます（プリフォーム・マッチド・メタル・ダイ（Preform Matched Metal Die）法）。

　FRPは衝撃吸収性に優れているだけでなく、耐候性、耐熱性、耐薬品性、耐有機溶剤性などに優れています。また、ABSやPCなどの熱可塑性樹脂を使ったヘルメットに比べて、特に耐久性に優れており、社団法人日本ヘルメット工業会による産業用ヘルメットの交換基準でも、使用後5年とされています（熱可塑性樹脂の場合は3年）。これは、強化材としてガラス繊維が用いられているため、熱可塑性樹脂の製品に比べて、経年劣化の進行が遅いためです。

　一方、最大の欠点は、耐電性能が劣ることです。熱可塑性樹脂の帽体のように、帽体内側に内装取付け用のブラケット部を成形することができませんので、代わりに内装取付鋲を差し込むための孔を開ける必要があり、そのために「絶縁用保護具等の規格」が定める試験には合格できませんでした。
　従って、絶縁性能を満たしたFRP製ヘルメットは、いわば「夢のヘルメット」とされてきました。

FRP製帽体の内装取付け用の孔と取付け鋲

　絶縁性能を満たすためには、帽体表面に孔を開けるわけにはゆきません。最初に取り組んだのは、ブラケット部品を接着剤で帽体の内側に貼り付ける方法です。近年は強力な接着剤が販売されていますので、「保護帽の規格」に定められた衝撃荷重に耐えられる試作品を作るのは、比較的容易でした。

　しかしながら、様々な環境で長期間使用されるヘルメットにおいて、接着面が性能を保ち続けるかという不安が解消されず、断念せざるを得ませんでした。

　次に取り組んだのは、成形方法の研究です。
　FRPの成形は、マッチド・メタル・ダイ法以外にも、ハンドレイアップ法やスプレーアップ法、BMC（Bulk Molding Compound）法など、様々な方法があり、製品の大きさや形状、要求される強度などに適合したやり方がとられています。この中で注目したのは、SMC（Sheet Molding Compound）法でした。
　ガラス繊維と不飽和ポリエステル樹脂、充填材等を混合して、柔軟性のあるシートを作り、それを金型で加熱、加圧して硬化させる方法です。

　この方法は複雑な形状を表現することができ、高品質な外観を得られることから、日本では主にバスタブを始めとした浴室の構成部品、海外ではフェンダーやバックドアなど、自動車の外板部品を製造する際に用いられてきました。

　問題となったのは、従来、この方法によって作られてきた製品が、ヘルメットに比べてかなり大きかったことです。小さな内装取付け用のブラケットの成形は、想像以上に難航しました。そのため、金型メーカーや樹脂メーカーと長期間に亘って試行錯誤を繰り返し、漸く解決に至りました。

　また、従来は平面で構成された製品を成形することが多かったのに対して、ヘルメットのような球面に均一な製品強度を持たすことにも、工夫を要しました。

　もう一つの問題は、バスタブも自動車の外板も、塗装による仕上げを前提にしていたことでした。
　もともとFRP製のヘルメットは熱可塑性樹脂に比べて帽体表面の平滑性が劣るために、光沢が少なく、製品価値を不当に下げていました。このため、FRP製ヘルメットの常識を一新するような外観を得ることも重要な開発課題でしたが、塗装しないで満足な結果を得るまでには、長い時間がかかりました。

　産業用ヘルメットの区分として、労働安全衛生法に基づく「保護帽の規格」により、飛来・落下物用と墜落時保護兼用が定められています。
　これとは別に、「絶縁用保護具等の規格」に基づいて電気用のヘルメットが定められています（下表）。

　従来の電気用ヘルメットは全て、高電圧用（使用電圧7,000ボルト以下）の規格を満たしておりましたが、SMC成形法によるFRPヘルメットでは、低電圧用（使用電圧600ボルト以下）の規格を満たすことを目指しました。これは、電気工事等の専門作業を除いて、通常の作業で求められる耐電性能は、低電圧に対するもので十分と考えたからです。

　完成した製品は、余裕をもって8,000ボルト程度の試験電圧に1分間耐えることができました。低電圧の絶縁用保護具として検定にも合格し、夢のFRPヘルメットが実現しました。

　本年7月20日、構想開始後、5年以上の歳月がかかりましたが、ST#121-CZを発売しました。人気のヘルメットST#161と同じスタイルの製品です。

　このヘルメットに採用した新型C型内装は、4ヵ所のレバーをつまむだけで簡単に内装品やあご紐を取り外すことができる画期的な製品です。

　これは6ヶ月ごとに定められた絶縁用保護具の定期自主検査の準備には勿論のこと、内装品やあご紐の交換にもたいへん便利です。自信を持ってお勧めしますので、是非、手にとってお確かめください。

新製品　ST#121-CZ